HISTOIRE DE SUCCÈS - Déploiement de la Surveillance Prédictive

Présentation de l’Entreprise :

Fondée au début des années 1950, l’entreprise est rapidement devenue le principal fabricant mondial d’éléments chauffants tubulaires et de thermostats pour chauffe-eau.

Dans les années suivantes, grâce à d’importants investissements en R&D et en capacité de production, l’entreprise s’est diversifiée en se concentrant sur de nouvelles opportunités commerciales, devenant également leader dans la production de solutions de chauffage pour les pompes à chaleur, les appareils électroménagers ainsi que les applications professionnelles et industrielles.

Aujourd’hui, l’entreprise fabrique plus de 40 millions de pièces par an, au service de plus de 500 clients dans 100 pays.

Projet de Maintenance Prédictive

Nous avons récemment mené à bien un projet de surveillance prédictive dans l’installation industrielle du client.

Objectif du Projet

Installation d’un système sans fil pour la surveillance continue des conditions de fonctionnement des machines critiques, en se concentrant sur les vibrations et la température, afin de prévenir les pannes et d’optimiser la maintenance.

Contexte du Projet

Nous avons rencontré le client dans ses installations, visité la zone de production et discuté des problèmes existants et potentiels (MTBF, MTTR des machines). Nous nous sommes concentrés en particulier sur les principaux problèmes causés par les pannes survenues sur les presses, qui sont les machines les plus critiques des lignes de production.

Sur la base des informations recueillies, nous avons rencontré le client une deuxième fois et proposé la solution ERBESSD INSTRUMENTS® parce que :

1. Elle pouvait garantir la détection de l’état de fonctionnement des composants critiques.
2. Elle permettait une installation rapide.
3. Elle offrait une surveillance locale simple ainsi que la possibilité de recevoir un support à distance si nécessaire.

Lors de cette deuxième réunion, le client a approuvé et accepté la proposition, décidant de commencer par une installation pilote initiale.

En une seule journée, les capteurs ont été installés sur la machine, et la Gateway ainsi que EI-Analytic™ ont été configurés. Dans l’après-midi, le système était pleinement opérationnel et une formation de base a été dispensée au client.

Technologie Installée

Capteurs EPH-V11E

Les capteurs installés sont des appareils triaxiaux sans fil pour la surveillance des vibrations et de la température. Caractéristiques principales :

• Type de mesure : Accélération, vitesse et déplacement (3 axes), plus température
• Fréquence d’échantillonnage : Jusqu’à 25 600 Hz par axe, adapté à une analyse FFT détaillée
• Transmission des données : Sans fil
• Alimentation : Batterie longue durée
• Indice de protection : IP69 – résistant aux environnements industriels difficiles
• Montage : Installation facile sur les machines, avec remplacement simple de la batterie

Ces capteurs permettent le diagnostic précoce de :

• Déséquilibre, désalignement, jeu mécanique
• Défauts de roulements, anomalies de boîtes de vitesses, problèmes de résonance
• Variations thermiques anormales

Passerelle de Communication et Routeur

Le système est complété par une Gateway qui collecte les données et les envoie à la plateforme d’analyse :

• Communication : Ethernet/Wi-Fi, prend en charge les protocoles MQTT et Modbus TCP pour l’intégration
• Fonctions : Collecte de données, mise en mémoire tampon locale, transmission cloud/logiciel
• Gestion des capteurs : Configuration, mises à jour du firmware, surveillance de l’état (batterie, signal, activation des alarmes)
• Routeur : Inclut un routeur pour la transmission de données à distance via 4G

Activités Réalisées

• Installation physique des capteurs sur les moteurs critiques et les boîtes de vitesses
• Configuration complète du système et tests de communication
• Formation opérationnelle du personnel technique sur le logiciel de diagnostic
• Vérification du flux correct des données entre les appareils et le système de supervision

Impact

Le système installé permet une gestion proactive de la maintenance, réduisant les arrêts imprévus et améliorant l’efficacité globale des lignes de production.