Sensor de monitoreo de vibración con certificación ATEX para áreas peligrosas.
Un sensor de monitoreo de vibración con certificación ATEX para áreas peligrosas mide la vibración de maquinaria en equipos rotativos instalados en entornos clasificados. Se utiliza en motores, bombas, ventiladores, cajas de engranajes, sopladores y activos similares donde se requiere monitoreo continuo de condición y donde los dispositivos electrónicos estándar pueden no ser adecuados.
Este sensor combina medición de vibración triaxial, transmisión inalámbrica de datos y certificación para áreas peligrosas en un solo dispositivo. El resultado es una forma práctica de extender el mantenimiento predictivo a entornos con gas y polvo sin depender de un sensor cableado en cada punto.
Certificación ATEX e IECEx para áreas clasificadas con gas y polvo.
La certificación ATEX e IECEx permite que el sensor se utilice en áreas industriales donde puede haber presencia de gas o polvo peligroso. Esto es importante para plantas que necesitan monitoreo de vibración en ubicaciones clasificadas y no pueden usar dispositivos estándar en esas áreas.
Esto es especialmente relevante en industrias como refinerías, petroquímica, procesamiento químico, minería, generación de energía y manejo de granos o materiales a inflamables, donde los equipos rotativos suelen operar en entornos clasificados y aún requieren sensores de monitoreo de vibración con certificación ATEX.
Medición de vibración triaxial para una mejor visibilidad de la máquina.
Esto ofrece una visión más amplia del comportamiento de la máquina que una lectura en una sola dirección y mejora la capacidad de dar seguimiento a los cambios en la respuesta a lo largo del tiempo.
Los datos de tres ejes son útiles cuando la vibración cambia según la carga, la estructura, la condición de montaje o el tipo de falla. También ayudan cuando el objetivo no es sólo detectar que la vibración aumentó, sino entender cómo se está moviendo la máquina y cómo está evolucionando esa respuesta.
Datos completos de forma de onda y FFT para análisis de vibración.
Los datos completos de forma de onda y FFT le dan al analista acceso al comportamiento real de vibración de la máquina, no sólo a valores globales procesados. La forma de onda ayuda a identificar eventos de impacto, modulación, inestabilidad y patrones repetitivos, mientras que la FFT ayuda a separar frecuencias mecánicas, armónicos, bandas laterales y contenido de alta frecuencia asociado con mecanismos de falla específicos.
El analista puede evaluar frecuencias de falla, estructura armónica, distribución de energía espectral y cambios a lo largo del tiempo para respaldar el diagnóstico de desbalance, desalineación, holgura, resonancia y problemas relacionados con rodamientos. Para el monitoreo de condición, el valor no está sólo en que el sensor detecte un cambio, sino en que proporciona suficiente detalle de señal para que el analista interprete la respuesta de la máquina con mayor confianza.
Menor ruido del sensor para un análisis de vibración más confiable.
Un menor ruido del sensor mejora la calidad de la señal de vibración y facilita distinguir respuestas más pequeñas de la máquina del ruido de fondo del sensor. Un piso de ruido más bajo permite que el analista observe componentes de baja amplitud con mayor claridad, especialmente en aplicaciones donde fallas en etapa temprana, armónicos más débiles o cambios sutiles en el contenido espectral podrían quedar enmascarados.
El analista obtiene mejor visibilidad en la forma de onda y en la FFT, lo que mejora el uso de herramientas de diagnóstico como la evaluación de armónicos, la revisión de bandas laterales, el seguimiento de frecuencias de falla, la comparación espectral y la correlación de tendencias a lo largo del tiempo.
Dos versiones para diferentes condiciones de máquina.
El sensor de monitoreo de vibración con certificación ATEX Phantom Gen 4 está disponible en más de una versión para que el usuario pueda seleccionar el comportamiento del sensor que mejor se adapte al activo, al igual que con otras soluciones de la familia PHANTOM y del ecosistema Erbessd. En lugar de imponer una sola configuración para todas las aplicaciones, dos versiones permiten ajustar el sensor con mayor precisión a la máquina, al objetivo de medición y a la estrategia de monitoreo.
Una versión está diseñada para un mayor rango dinámico, mientras que la otra está diseñada para mayor sensibilidad y menor ruido. Esto permite mantener la misma arquitectura de monitoreo inalámbrico, el mismo entorno de software y el mismo flujo de trabajo general, mientras se selecciona el sensor que mejor se adapta al nivel de vibración, al contenido de frecuencia y a la prioridad diagnóstica de cada máquina.
Especificaciones técnicas de alto rango
| Código de producto | EPH-V83 | |
| Sensor integrado | Sensor MEMS de bajo ruido | |
| Resolución de medición (X, Y, Z) | 460 µg | |
| Rango de frecuencia | 0.0 Hz a 8 kHz | |
| Rango dinámico (configurable) | ±15 / ±30 / ±60 g | |
| Tiempo de grabación (s) 3 ejes | 1 | 2 |
| Tiempo de grabación (s) 1 eje | 3 | 6 |
| Frecuencia de muestreo (Hz) | 32,000 | 16,000 |
| Frecuencia máxima | 8 kHz | 8 kHz |
| Líneas de resolución |
Triaxial - 12,800 Eje único - 25,600 |
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| Ruido espectral (x,y) | 44 µg/√Hz | |
| Ruido espectral (z) | 55 µg/√Hz | |
Especificaciones técnicas de alta sensibilidad
| Código de producto | EPH-V82 | |
| Sensor integrado | Sensor MEMS de bajo ruido | |
| Resolución de medición (X, Y, Z) | 460 µg | |
| Rango de frecuencia | 0.0 Hz a 4 kHz | |
| Rango dinámico (configurable) | ±4 / ±8 / ±16 g | |
| Tiempo de grabación (s) 3 ejes | 1 | 2 |
| Tiempo de grabación (s) 1 eje | 3 | 6 |
| Frecuencia de muestreo (Hz) | 32,000 | 16,000 |
| Frecuencia máxima | 4 kHz | 4 kHz |
| Líneas de resolución |
Triaxial - 12,800 Eje único - 25,600 |
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| Ruido espectral (x,y) | 20 µg/√Hz | |
| Ruido espectral (z) | 27 µg/√Hz | |
Mejorado respecto a sensores anteriores de monitoreo de vibración para áreas peligrosas.
Estas mejoras hacen que el sensor de monitoreo de vibración con certificación ATEX Gen 4 sea más útil para el análisis de vibración en áreas peligrosas, no sólo para el monitoreo de tendencias. Un menor ruido espectral mejora la visibilidad de componentes de vibración de baja amplitud, lo que ayuda al analista a distinguir el comportamiento real de la máquina del ruido de fondo del sensor. Esto es especialmente importante cuando el objetivo es la detección temprana de fallas, una interpretación más clara de la FFT y una revisión más confiable de cambios sutiles a lo largo del tiempo.
Gen 4 también mejora la consistencia de la medición al extender la respuesta de baja frecuencia hasta 0 Hz y ofrecer la misma frecuencia máxima hasta 8 KHz en los tres ejes. En la práctica, esto proporciona una señal triaxial más uniforme, una mejor comparación entre direcciones y datos de forma de onda y espectro más limpios para diagnóstico. El aumento en el rango dinámico también permite que el sensor trabaje con una mayor variedad de máquinas y condiciones operativas sin sacrificar la calidad de la señal.
Compatibilidad de software para monitoreo y análisis.
La compatibilidad de software permite que los datos de nuestro sensor de monitoreo de vibración con certificación ATEX se integren directamente en flujos de trabajo de monitoreo y análisis. El sensor funciona con EI-Analytic, DigivibeMX y WiSER Vibe, lo que permite revisar los datos en entornos móviles, de escritorio y en la nube para tendencias, revisión de alarmas, análisis FFT y monitoreo general de condición.
También admite integración con sistemas de planta y de terceros mediante MQTT, OPC-UA y Modbus TCP/IP. Esto permite que el mismo punto de medición inalámbrico alimente tanto los flujos de trabajo de análisis de vibración como arquitecturas más amplias de monitoreo o automatización, lo cual es útil cuando el objetivo es combinar datos de monitoreo de condición con la infraestructura de comunicación industrial existente.
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