Mejor juntos: cómo la recolección por ruta y el monitoreo en línea ayudaron a evitar el paro de una papelera

Un problema conocido regresa

Usando datos de la recolección rutinaria por ruta, identificamos una tendencia preocupante: un rodillo de prensa de reemplazo instalado apenas un mes antes comenzaba a mostrar los mismos indicadores de falla que el rodillo al que había sustituido. La tendencia sugería que el rodillo de reemplazo podía fallar antes de que el rodillo original fuera reparado y devuelto a servicio.

Impactos a la velocidad de operación, acompañados de actividad armónica y patrones de bandas laterales alrededor de la velocidad del rodillo, sugerían que la máquina comenzaba a exhibir el mismo comportamiento que precedió a la falla anterior. Aunque el problema no era evidente durante las inspecciones previas, una ruta recolectada el 6 de febrero reveló un cambio notable en la condición, lo que generó preocupación inmediata de que el rodillo de reemplazo no sobreviviera lo suficiente para que el rodillo original fuera reparado y devuelto a servicio.

Los datos de ruta identificaron con éxito el problema. Lo que no podían determinar era qué tan rápido progresaba la condición–o cómo respondía el rodillo a los cambios en las condiciones del proceso a lo largo del día.

De instantáneas periódicas a información continua

Al día siguiente, el supervisor de mantenimiento preguntó si el sistema PHANTOM® Online existente podía trasladarse al rodillo en riesgo. Como la planta ya utilizaba el ecosistema de ERBESSD, se desplegaron un Gateway de repuesto y sensores PHANTOM® que comenzaron a recolectar datos. Lo que tradicionalmente había sido un activo monitoreado por ruta se convirtió al instante en un activo monitoreado en línea, sin requerir software nuevo, bases de datos separadas ni una instalación permanente.

El 8 de febrero, el equipo comenzó a observar algo inesperado.

En lugar de aumentar de forma constante, las amplitudes de vibración fluctuaban drásticamente a lo largo del día. En algunos casos, los niveles de aceleración cambiaban más del 70 % en periodos relativamente cortos de tiempo. El rodillo alternaba entre periodos de impactos elevados y periodos de severidad reducida, lo que dificultaba comprender la condición real únicamente con mediciones periódicas por ruta.

Uno de los descubrimientos más valiosos fue que la condición del rodillo no era estática.

En varias ocasiones, el sistema PHANTOM® capturó aumentos repentinos en la actividad de impactos y en la severidad de vibración que habría sido imposible observar mediante una ruta mensual. En un caso, los niveles de vibración aumentaron más del 700 % en comparación con los valores de referencia históricos. Sin embargo, en otros momentos, la severidad parecía disminuir significativamente según las condiciones de operación.

Esta variabilidad explicaba por qué diagnosticar el problema había sido tan difícil. Una ruta recolectada durante un periodo de operación “bueno” podía subestimar la severidad del problema, mientras que una ruta recolectada durante un periodo “malo” podía sugerir una falla inminente.

El monitoreo continuo reveló un patrón: muchos de estos cambios coincidían con variables de producción como cambios de grado, ajustes de velocidad de la máquina y condiciones de carga de vacío. Los operadores hacía tiempo que sospechaban que las condiciones del proceso influían en el comportamiento del rodillo. Los datos en línea finalmente aportaron evidencia para respaldar esa teoría.

Los datos también ayudaron a aislar dónde era más severo el problema. Las mediciones recolectadas en el rodamiento del lado de tendencia mostraban de forma consistente amplitudes significativamente más altas que las recolectadas en el lado de accionamiento, mientras que las mediciones de la caja de engranajes se mantenían relativamente estables. Esto permitió al equipo centrar la atención en el rodillo mismo en lugar de emprender acciones correctivas innecesarias en otras partes del tren de accionamiento.

El monitoreo continuo eliminó las conjeturas al ofrecer una imagen completa de cómo se comportaba el activo a lo largo del tiempo.

Monitoreo por ruta y monitoreo en línea: mejor juntos

Una idea errónea común es que el monitoreo en línea reemplaza la recolección por ruta. Este proyecto demostró lo contrario. El monitoreo por ruta identificó el problema, mientras que el monitoreo en línea aportó la visibilidad continua necesaria para comprenderlo. Como las mediciones por ruta y en línea compartían la misma base de datos EI-Analytic™, pudimos comparar de inmediato las nuevas mediciones en línea con meses e incluso años de datos históricos de ruta. No hay necesidad de fusionar conjuntos de datos, cambiar de plataforma de software ni reconstruir los historiales de los activos. El cliente obtuvo monitoreo continuo manteniendo el contexto y las tendencias ya establecidos a través de su programa de rutas.

La lección más amplia

Cada planta se encuentra en una etapa distinta de su camino hacia la confiabilidad. Las soluciones más efectivas no son las que obligan a los clientes a adoptar un único enfoque, sino las que ofrecen flexibilidad. Este caso de estudio demuestra cómo el ecosistema integrado de ERBESSD permite a los equipos de confiabilidad responder con rapidez, obtener una comprensión más profunda y tomar mejores decisiones antes de que las fallas afecten la producción.