Gemeinsam stärker: Wie Routenerfassung und Online-Überwachung halfen, den Stillstand einer Papierfabrik zu verhindern

Ein bekanntes Problem kehrt zurück

Anhand der Daten der routinemäßigen Routenerfassung identifizierten wir einen besorgniserregenden Trend: Eine erst einen Monat zuvor eingebaute Ersatz-Presswalze begann, dieselben Fehlerindikatoren zu zeigen wie die Walze, die sie ersetzt hatte. Der Trend deutete darauf hin, dass die Ersatzwalze ausfallen könnte, bevor die ursprüngliche Walze repariert und wieder in Betrieb genommen werden konnte.

Stöße bei Betriebsdrehzahl, begleitet von harmonischer Aktivität und Seitenbandmustern um die Walzendrehzahl, deuteten darauf hin, dass die Maschine begann, dasselbe Verhalten zu zeigen, das dem früheren Ausfall vorausgegangen war. Obwohl das Problem bei früheren Inspektionen nicht erkennbar war, zeigte eine am 6. Februar erfasste Route eine deutliche Zustandsänderung, was unmittelbare Besorgnis auslöste, dass die Ersatzwalze nicht lange genug durchhalten würde, bis die ursprüngliche Walze repariert und wieder in Betrieb genommen wäre.

Die Routendaten identifizierten das Problem erfolgreich. Was sie nicht bestimmen konnten, war, wie schnell der Zustand fortschritt–oder wie die Walze auf die sich im Laufe des Tages ändernden Prozessbedingungen reagierte.

Von periodischen Momentaufnahmen zu kontinuierlichen Erkenntnissen

Am folgenden Tag fragte der Instandhaltungsleiter, ob das vorhandene PHANTOM®-Online-System auf die gefährdete Walze verlegt werden könne. Da der Standort bereits das Ökosystem von ERBESSD nutzte, wurden ein Ersatz-Gateway und PHANTOM®-Sensoren eingesetzt und begannen, Daten zu erfassen. Was traditionell ein routenüberwachter Anlagenteil gewesen war, wurde augenblicklich zu einem online überwachten Anlagenteil – ohne dass neue Software, separate Datenbanken oder eine dauerhafte Installation erforderlich waren.

Am 8. Februar begann das Team, etwas Unerwartetes zu beobachten.

Anstatt stetig anzusteigen, schwankten die Schwingungsamplituden im Laufe des Tages dramatisch. In einigen Fällen änderten sich die Beschleunigungswerte über relativ kurze Zeiträume um mehr als 70 %. Die Walze wechselte zwischen Phasen erhöhter Stöße und Phasen geringerer Schwere, was es schwierig machte, den tatsächlichen Zustand allein anhand periodischer Routenmessungen zu verstehen.

Eine der wertvollsten Erkenntnisse war, dass der Zustand der Walze nicht statisch war.

Mehrfach erfasste das PHANTOM®-System plötzliche Zunahmen der Stoßaktivität und der Schwingungsschwere, die mit einer monatlichen Route unmöglich zu beobachten gewesen wären. In einem Fall stiegen die Schwingungswerte um mehr als 700 % gegenüber den historischen Basiswerten. Zu anderen Zeitpunkten schien die Schwere jedoch je nach Betriebsbedingungen deutlich abzunehmen.

Diese Variabilität erklärte, warum die Diagnose des Problems so schwierig gewesen war. Eine während einer „guten“ Betriebsphase erfasste Route konnte die Schwere des Problems unterschätzen, während eine während einer „schlechten“ Phase erfasste Route einen unmittelbar bevorstehenden Ausfall vermuten lassen konnte.

Die kontinuierliche Überwachung offenbarte ein Muster: Viele dieser Änderungen fielen mit Produktionsvariablen wie Sortenwechseln, Anpassungen der Maschinendrehzahl und Vakuumbelastungsbedingungen zusammen. Die Bediener hatten schon lange vermutet, dass die Prozessbedingungen das Verhalten der Walze beeinflussten. Die Online-Daten lieferten schließlich Belege zur Stützung dieser Theorie.

Die Daten halfen außerdem, zu lokalisieren, wo das Problem am schwerwiegendsten war. Die am Lager der Trendseite erfassten Messungen zeigten durchgängig deutlich höhere Amplituden als die auf der Antriebsseite erfassten, während die Getriebemessungen relativ stabil blieben. Dies ermöglichte es dem Team, die Aufmerksamkeit auf die Walze selbst zu richten, anstatt unnötige Korrekturmaßnahmen an anderer Stelle im Antriebsstrang zu verfolgen.

Die kontinuierliche Überwachung beseitigte das Rätselraten, indem sie ein vollständiges Bild davon lieferte, wie sich der Anlagenteil im Laufe der Zeit verhielt.

Routenüberwachung und Online-Überwachung: gemeinsam stärker

Ein verbreiteter Irrglaube ist, dass die Online-Überwachung die Routenerfassung ersetzt. Dieses Projekt zeigte das Gegenteil. Die Routenüberwachung identifizierte das Problem, während die Online-Überwachung die kontinuierliche Sichtbarkeit lieferte, die nötig war, um es zu verstehen. Da Routen- und Online-Messungen dieselbe EI-Analytic™-Datenbank nutzten, konnten wir die neuen Online-Messungen sofort mit Monaten und sogar Jahren historischer Routendaten vergleichen. Es ist nicht nötig, Datensätze zusammenzuführen, die Softwareplattform zu wechseln oder Anlagenhistorien neu aufzubauen. Der Kunde gewann eine kontinuierliche Überwachung und behielt zugleich den Kontext und die Trends bei, die bereits durch sein Routenprogramm etabliert waren.

Die größere Lektion

Jeder Standort befindet sich auf einer anderen Reise zur Zuverlässigkeit. Die wirksamsten Lösungen sind nicht jene, die Kunden zu einem einzigen Ansatz zwingen, sondern jene, die Flexibilität bieten. Diese Fallstudie zeigt, wie das integrierte Ökosystem von ERBESSD es Zuverlässigkeitsteams ermöglicht, schnell zu reagieren, tiefere Einblicke zu gewinnen und bessere Entscheidungen zu treffen, bevor Ausfälle die Produktion beeinträchtigen.